El proceso de soldadura por arco transferido de plasma (PTA, por sus siglas en inglés) implica la fusión de la superficie o el material de la pieza de trabajo, donde el área a soldar se alimenta continuamente con polvo metálico. El material de la superficie se suministra mediante un arco de alta densidad, iniciado entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. Un arco piloto enciende y estabiliza el arco principal, cada uno con su propia fuente de energía. Un gas plasma (como argón, helio o mezclas de ambos) forma el plasma dentro del arco, el cual se encuentra entre el electrodo de tungsteno (-) y el bloque ánodo (+) en el arco transferido.

El polvo metálico se suministra a la antorcha con un gas portador a través de la boquilla externa. El polvo se funde completamente en la superficie de la pieza de trabajo tras ser calentado en el chorro de plasma.

El proceso PTA ofrece varias ventajas bien conocidas, como una mezcla mínima entre el material base y el de recubrimiento (5-10%), un ajuste preciso de la profundidad de penetración, alta densidad energética del arco de plasma, una zona afectada por el calor pequeña, una alta tasa de deposición (hasta 20 kg/h), un enlace metalúrgico verdadero entre el sustrato y el recubrimiento, y la flexibilidad en el uso de aleaciones.

El proceso es fácilmente automatizable debido a la adición continua del polvo, lo que lo hace ideal para procesos de producción en masa. Sus aplicaciones incluyen el recubrimiento de materiales como aceros de baja aleación, acero inoxidable, hierro fundido, bronce y superaleaciones a base de níquel, entre otros. Los polvos más comunes utilizados como agentes de recubrimiento son las aleaciones base níquel, base cobalto y base hierro.